Quel est le processus de fabrication de la verrerie ?

Matières premières de verrerie

Les principales matières premières pour la fabrication des verres sont le sable de silice, le carbonate de sodium, le calcaire et d'autres matières auxiliaires. Normalement, nous disons que notre verrerie est du verre sodocalcique.

• Sable de silice

Le sable de silice est la matière première de base pour la fabrication des verres, occupant plus de 70% des matières premières du verre entier. Le sable de silice est un minéral principalement composé de silice, avec une résistance à haute température et une stabilité chimique, difficile à éroder par les produits chimiques, tandis que le sable de silice est moins cher et est la matière première idéale pour la production de verre.

• Le carbonate de sodium

Le carbonate de sodium est le principal oxydant alcalin du verre. Dans des conditions de température élevée, le carbonate de sodium peut dissoudre le sable de silice, provoquant la formation de matériaux vitreux liquides. Pendant le processus de frittage, le carbonate de sodium peut également réduire le nombre de bulles dans le verre et améliorer la transparence et la qualité du verre.

• Calcaire

Le calcaire est principalement utilisé comme agent dégazant pour le verre. Dans le processus de production du verre, l’ajout de la bonne quantité de calcaire peut absorber et éliminer l’oxygène, le dioxyde de carbone et d’autres gaz, empêchant ainsi la formation de bulles à l’intérieur du verre. Dans le même temps, dans le processus de production du verre, le calcaire peut également améliorer la dureté et la résistance à l’usure du verre.

• Autres matériaux auxiliaires

En plus des principales matières premières ci-dessus, la production de verre nécessite également l'ajout d'autres matières auxiliaires, notamment des matières auxiliaires sableuses, des agents oxydants, des colorants, etc. Ces matériaux auxiliaires peuvent modifier la couleur, la texture et la transparence du verre ainsi que d'autres propriétés physiques, mais également améliorer la résistance aux chocs et la résistance à la chaleur du verre.

Atelier de matières premières DM Glassware

Moules pour la fabrication de verrerie

Pour produire différentes formes de verres, nous devons concevoir et fabriquer des moules. Par conséquent, la qualité des produits en verre est étroitement liée au matériau, à la structure, à la précision du traitement et à l’entretien des moules.

Prenons ici le verre pressé à la machine comme exemple. Les caractéristiques des moules de pressage sont que le poinçon détermine la forme intérieure des produits en verre et que la cavité intérieure du moule détermine leur forme.

Nous utilisons régulièrement le matériau du moule, la fonte, ses performances de moulage sont très bonnes, peu coûteuses, chaudes et antiadhésives, c'est le plus rentable. À l'heure actuelle, beaucoup de nos clients ont besoin d'une personnalisation dudit moule en fonte.

D'après notre table d'opération machine à disques, elle doit être équipée de 24 paires de moules, 3 paires de poinçons, 3 paires de couvercles. Cet ensemble de moules peut probablement produire 50 à 80 millions de verres. Le moule est traité par un processus d'usinage CNC, qui doit garantir la précision et la qualité du moule. Une fois le moule traité, il doit être traité thermiquement, y compris la trempe, le revenu, etc., pour améliorer la dureté et la résistance à l'abrasion du moule.

Moules à verrerie

Avant la production formelle, nous devons installer le moule pour effectuer une production d'essai, remplacer le moule environ 2 à 3 heures après que le verre fini soit considéré comme stable. Notre équipe d'inspection supervisera tout le processus jusqu'à ce que les verres soient terminés. Il est très nécessaire d’assurer une production qualifiée.

Le processus de fabrication spécifique de la verrerie

• Fusion des matières premières en verre

Les matières premières sont celles mentionnées ci-dessus, mais le rapport de formule de chaque usine est différent. Cela rend chaque morceau de tasse en verre unique. Par exemple, la couleur transparente est très différente. L’un peut être super blanc et clair tandis que l’autre est brumeux et semble gris. En tant qu'expert dans ce domaine, nous connaissons souvent le fabricant d'un verre par sa couleur et sa surface.

Les ouvriers mettront une certaine proportion de la configuration des matières premières, qui ajoutera également une partie du verre brisé, dans un grand four de fusion de verre à haute température pour la fusion. Dans ce processus, la température du four et le temps de fusion doivent être contrôlés pour garantir que les matières premières en verre sont complètement fondues et que les différents composants sont uniformément répartis.

Four de fusion de verre

• Moulage du verre

Lorsque la fusion du matériau est terminée, elle atteindra la bouche de coupe par le canal en aval.

Tunnel de bouche de coupe

Ensuite, le matériau de verre en fusion sera directement déposé dans la cavité intérieure du moule, avec le poinçonnage, la tasse en verre sera initialement façonnée. Lorsque le matériau en verre tombe dans le moule, le plateau tournant continue de tourner. Un moule après l'autre sera tourné vers l'emplacement exact du tunnel en aval.

Plateforme de production

La plateforme de production sera fixée avec une ou plusieurs lances à gaz pour maintenir le moule au chaud. Le pistolet pulvérisateur peut être fritté à 360 degrés, de manière à atteindre l'objectif de douceur et sans bavure.

Pistolet à incendie pour le polissage de la verrerie

• Processus de recuit

Après le processus de polissage, le robot retire le gobelet en verre et le place sur un tapis roulant. Ils entreront dans un long four de recuit, un processus qui empêche un refroidissement rapide de briser la surface du verre ou de créer des fissures. Ce refroidissement et ce recuit lents éliminent les contraintes, améliorent la stabilité et la résistance et garantissent la qualité des produits en verre.

Four de recuit

• Inspection de la qualité de la verrerie finie

Lorsque le verre passe dans le four de recuit, il arrive à la plateforme de contrôle qualité. Dans chaque ligne de production, 3 à 4 personnes seront disposées pour inspecter les produits en verre ainsi que l'emballage.

Voici la vidéo du processus de fabrication de la verrerie, qui vous aide à comprendre.

Problèmes possibles de qualité de la verrerie

• Bulles : Des bulles apparaissent sur la paroi ou le fond du verre, petites ou grandes.

Solution : Mélangez bien les matériaux, ajustez le ratio de matières premières ; stabiliser la température et la pression du four.

• Déformation : apparaissent principalement dans les coupes rondes avec une bouche arrondie et un corps déformé.

Solution : Vérifiez les moules, remplacez les moules de rechange à temps et réparez les moules remplacés.

• Mélange inconnu : Il y a des flocons blancs dans le verre.

Solution : Le matériau n’a pas complètement fondu. Mieux vaut réduire l'apport de verre brisé et faire fondre complètement.

• Rugosité de la surface : la surface du verre est recouverte d'huile, d'ondulations d'eau ou de matériaux divers. Pour les verres moulés ouverts, la ligne de couture est très nette.

Solution : Augmentez le nombre de pistolets à gaz pour améliorer le processus de polissage.

• Verre brisé : Toute partie du verre est endommagée ou brisée.

Solution : Jetez-le dans la poubelle.

Options d'emballage des produits en verre fini

• Emballage de palettes

Cette option d’emballage sur palette convient aux verreries nécessitant un traitement secondaire.

Sur la palette, nous mettons un morceau de gros bac à papier au fond. Ensuite, les ouvriers mettront soigneusement les verres un par un. Lorsque la première couche est terminée, ils y placent un autre grand bac à papier. Couche par couche, une palette peut être fixée à 1 m de hauteur. Ensuite, nous enveloppons cette palette de verres avec le film plastique. Il s’agit de garder toutes les lunettes en sécurité. L'étape suivante consiste à ce que les ouvriers le transportent jusqu'à l'entrepôt à l'aide d'une remorque.

Emballage de palettes

• Emballage en carton

Certains clients n'exigent que des produits en verre transparent. Les cartons d'emballage personnalisés doivent être préparés 15 jours avant la mise en ligne du produit et livrés à notre entrepôt d'emballage. Une fois que les produits finis sont fabriqués et ont passé le contrôle de qualité, ils peuvent être directement emballés dans des cartons. Les cartons sont également soigneusement placés sur des palettes, enveloppés dans un film étirable et stockés dans l'entrepôt.

Emballage en carton

Pendant le processus de production, différents clients ont des exigences différentes. Par exemple, si un client a besoin d'étiquettes sur chaque verre, nous pouvons organiser nos étiqueteuses automatiques pour résoudre ce problème. Pour rappel, le client doit fournir les étiquettes au préalable. Alternativement, nous pouvons personnaliser les étiquettes selon les spécifications du client.

Machine d'étiquetage automatique

Types d'emballages en carton

• Carton avec cloison: Ce type convient aux produits nécessitant un emballage secondaire, servant de boîte de transit. L'avantage par rapport aux palettes est que les boîtes de transport peuvent réduire considérablement le taux de casse des produits et que le coût des cartons est également relativement approprié.

Pour la verrerie de petite et moyenne taille telle que verres à liqueur, tasses, verres à whisky, ou verres à bière, cette méthode d'emballage réduit considérablement les coûts d'approvisionnement. Généralement, les cartons externes destinés aux exportations du commerce extérieur sont constitués de papier ondulé à cinq couches, suffisamment solide pour un chargement direct des conteneurs sans risque de dommage.

Emballage en carton de production de masse

• Boîte intérieure et carton extérieur: Cette méthode offre une meilleure protection de la verrerie et élimine essentiellement les dommages au produit.

Pour les verres de taille moyenne, la boîte intérieure contient généralement six pièces et le carton extérieur peut contenir huit boîtes, soit un total de 48 pièces par carton. Cette méthode d'emballage maintient le poids brut de chaque boîte en dessous de 20 kilogrammes.

Pour les grandes tailles, comme verres à bière, une boîte peut contenir environ jusqu'à 24 pièces. Pour contrôler les coûts, les boîtes intérieures sont constituées de papier ondulé à trois couches et peuvent être imprimées avec des informations spécifiques au client ; la boîte extérieure peut également être personnalisée avec des marques d'expédition.

Boîte intérieure marron 6 pièces

• À propos de la boîte intérieure: Si un client souhaite que le produit soit vendu directement dans des boîtes, les boîtes intérieures peuvent être constituées d'un matériau de boîte de couleur. Parce qu’une boîte d’emballage colorée, marquée d’informations sur le client, est plus susceptible d’attirer les achats des consommateurs.

Verres à whisky en cristal 12oz

Emballage de la boîte intérieure du verre à shot

• Autres exigences: Pour les boutiques de cadeaux, vous pouvez opter pour des boîtes colorées emballées individuellement, ce qui est également un moyen d'augmenter le volume des ventes.